?異形海綿的模壓成型是通過高溫高壓使海綿坯料在模具內收縮、塑形的工藝，其質量受模具設計、海綿材質、工藝參數、操作規范等多因素影響。若操作不當，易出現形狀偏差、表面瑕疵、性能下降等問題。以下是關鍵注意事項：
一、模具設計與制備：保證成型基礎
模具是模壓成型的核心，其結構直接決定海綿的最終形狀和精度。
材質與加工精度
模具材質：優先選擇鋁合金（導熱性好、重量輕）或 45# 鋼（耐磨性強，適合大批量生產），避免用鑄鐵（導熱不均，易導致海綿局部過熱）。
精度要求：模腔尺寸需預留收縮余量（海綿模壓后會收縮 3%-8%，根據密度調整：低密度海綿收縮率高，需放大 5%-8%；高密度海綿收縮率低，放大 3%-5%）；模腔表面粗糙度 Ra≤1.6μm（光滑表面可減少海綿粘連，保證脫模后表面平整）。
結構細節優化
脫模斜度：模腔內壁需設計 1°-3° 的斜度（復雜曲面可增至 5°），避免海綿成型后卡在模具內導致變形或撕裂。
圓角過渡：所有棱角處做 R0.5-R2mm 圓角處理，防止海綿在尖角處因應力集中出現破損（尤其低密度海綿，易在直角處開裂）。
排氣孔設計：在模具深處、凹槽等易積氣的位置鉆 Φ0.5-1mm 排氣孔（間距 50-100mm），避免成型時空氣無法排出形成氣泡或凹陷。
模具預熱與維護
新模具使用前需預熱至工作溫度（150-200℃）并保溫 2 小時，去除內部水分和雜質，避免影響海綿表面質量；
每次生產前清潔模腔（用酒精擦拭，去除殘留海綿碎屑或脫模劑），定期檢查模腔磨損情況（尤其高頻接觸部位），磨損超 0.2mm 時需修復。
二、海綿坯料選擇：匹配模壓需求
并非所有海綿都適合模壓，坯料的密度、成分、狀態會直接影響成型效果。
密度與硬度適配
適合模壓的海綿密度：通常為 15-60D（低密度＜15D 的海綿易過度收縮，形狀不穩定；高密度＞60D 的海綿需更高壓力，易導致模具損耗）。
硬度選擇：根據產品需求，軟質海綿（硬度 20-30 Shore C）適合做緩沖件，硬質海綿（硬度 40-60 Shore C）適合做支撐件，模壓前需確保坯料硬度均勻（偏差≤5 Shore C）。
坯料尺寸與狀態
坯料尺寸：需比模腔體積大 10%-20%（保證填充充分），形狀盡量接近模腔（如模壓弧形海綿，坯料預切成扇形，減少材料浪費和成型應力）。
含水率控制：海綿含水率需≤5%（潮濕坯料模壓時會產生蒸汽，導致表面出現氣泡），儲存時避免受潮，必要時提前在 60℃烘箱中烘干 2 小時。
特殊功能海綿的預處理
阻燃海綿：模壓前需確認阻燃劑穩定性（高溫下不分解），避免模壓后阻燃性能下降；
記憶海綿（慢回彈）：需提前在 40℃環境中靜置 24 小時，消除內部應力，防止模壓后尺寸不穩定。
三、工藝參數控制：核心質量保障
模壓的溫度、壓力、時間是三大關鍵參數，需根據海綿材質和形狀精準調整。
溫度控制
模壓溫度：聚氨酯海綿通常為 160-180℃（低密度海綿取低限 160-170℃，避免過度收縮；高密度海綿取高限 170-180℃，確保充分塑形）。
溫度均勻性：模具各區域溫差需≤±5℃（用熱電偶檢測），可通過在模具內設置加熱管或采用熱油循環加熱實現；局部溫度過高會導致海綿碳化（發黑），過低則塑形不足。
壓力調整
壓力范圍：根據海綿密度和模具面積調整，通常為 5-20kg/cm2（低密度海綿 5-10kg/cm2，高密度海綿 10-20kg/cm2）。
加壓方式：采用 “階梯加壓”（先低壓 5kg/cm2 保持 10 秒，讓海綿均勻填充模腔，再升至目標壓力），避免瞬間高壓導致海綿局部破損或材料分布不均。
時間設定
保壓時間：根據海綿厚度調整，厚度＜20mm 時 30-60 秒；厚度 20-50mm 時 60-120 秒；厚度＞50mm 時 120-180 秒（確保熱量傳導至中心，完全塑形）。
冷卻時間：脫模前需將模具溫度降至 60℃以下（可通過水冷或自然冷卻），避免高溫脫模導致海綿變形（冷卻不足易出現收縮不均）。
四、操作規范：減少人為誤差
坯料放置與脫模
坯料居中放置在模腔內（偏差≤5mm），避免偏移導致局部材料過剩或不足；復雜形狀海綿可預涂少量脫模劑（硅基脫模劑，用量≤5g/m2，過多會污染海綿表面）。
脫模時用專用工具（如塑料鏟）沿脫模斜度輕輕撬動，禁止用力拉扯（尤其薄壁部位易撕裂）；批量生產時每 10 模檢查一次脫模情況，及時清理模腔殘留。
質量巡檢與參數調整
首件檢測：每批次前 3 模需檢測關鍵尺寸（用卡尺）、外觀（有無氣泡、破損）、密度（模壓后密度通常增加 10%-20%，需符合要求），不合格則調整參數（如尺寸偏小需降低溫度或縮短時間）。
過程監控：每小時抽查一次產品，記錄溫度、壓力曲線（通過設備記錄儀），發現波動（如溫度驟降 5℃以上）立即停機排查。